|
|
Оптимизация размера партии поставки товаров без учета и с учетом потерь от дефицитаПлан. Введение 3 1. Управление оптимизацией запасов и их виды. 5 2. Дифференциация задач и издержек формирования поставок партии товаров в зависимости от понятия "дефицита". 9 2.1. Влияние сезонных колебаний спроса. 10 2.2. Стабильности и непрерывность производственного цикла. 12 3. Опыт зарубежных стран в области поставок товара. Удачи и провалы. 15 4. Влияние потерь от дефицита на оптимальный размер партии поставки товара. 18 5. Графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа. 19 6. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 26 7. Графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 30 8. Графическое моделирование работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня при наличии сбоев в поставках. 33 Заключение. 36 Список использованных источников. 38 Введение. Сбытовая логистика, или логистика распределения, - неотъемлемая часть общей логистической системы, обеспечивающая наиболее эффективную организацию распределения производимой продукции. Она охватывает всю цепь системы распределения: маркетинг, транспортировку, складирование и др. Как определенная система взглядов распределительная логистика сложилась еще в 1960-е годы и в какой-то мере явилась продуктом совершенствования транспортно-экспедиционной системы, сферой действия которой ее применение практически и ограничивалось на протяжении I960-70-х годов. Однако по мере развития и совершенствования этой стороны распределительной логистики на рубеже 1970-80-х годов все явственнее стала ощущаться ограниченность ее возможностей. По мере расширения общественного производства, усложнения внутренних и внешних экономических связей стали просматриваться пределы совершенствования этой системы в избранном направлении; она уже не была в состоянии существенно влиять на повышение эффективности всей производственной цепи (поставщик-производитель-потребитель). Хорошо отлаженная, имеющая высококвалифицированных специалистов распределительная логистика в том виде, в каком она существовала в 1970-е годы, уже не могла решать задачи, стоящие перед экономикой 1980-90-х годов. Как организация процесса сбыта во всем его многообразии, логистика распределения была призвана стать органической частью системы производства, нацеленной на удовлетворение разнообразных потребностей заказчиков. Поэтому практическое развитие связей с другими элементами логистической системы (производственная, информационная логистика и др.) стало одной из центральных задач, стоящих перед распределительной логистикой. В начале 1980-х годов никто из специалистов не сомневался в том, что основной путь становления логистики - не концентрация внимания на развитии каждого отдельного элемента логистической цепи, а совершенствование системы в целом и главным образом связей в границах общей цепи, усиление взаимодействия и взаимовлияния ее звеньев. В целостной стратегии распределительной логистики можно выделить две основополагающие стороны. В упрощенном виде их можно представить, во-первых, как изучение потребностей рынка, чем занимается маркетинг, и, во-вторых, как способы и методы наиболее полного удовлетворения этих потребностей путем более эффективной организации транспортно-экспедиционного обслуживания. Изучение рынка - одна из главных предпосылок организации сбыта товаров промышленными фирмами индустриально развитых стран. Этот процесс уже давно выделился в самостоятельную область внутрифирменной деятельности. Особенно возросла роль изучения рынка в связи с ориентацией фирм на конкретный рынок товаров. Фирмы-производители стали острее ощущать потребность в подробной и разносторонней информации о рынке выпускаемой ими продукции и всех изменениях в потребительском спросе. Огромное значение во всех этих вопросах играет дефицит: его наличие или отсутствие. Из всего вышеизложенного видно насколько интересны, а в то же время сложны и многогранны все эти понятия в логистике. Необходимо разобраться не только в самом определении, но и попытаться осуществить экономическую постановку задачи коммерческой логистики и сделать экономический анализ результатов решения. Управление оптимизацией запасов и их виды. Управление запасами является ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу логистического менеджмента фирмы, как с точки зрения трудоемкости, так и связанных с нею затрат. Запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистических цепей и каналов, иммобилизируя значительную часть оборотного капитала фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более от общих логистических издержек. Роль запасов в логистике столь велика, что на Западе последнюю часто определяют как "менеджмент запасов, находящихся в покое или движении". Запасы как экономическая категория играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. Исследованию экономической сущности запасов посвящено огромное количество работ отечественных и зарубежных авторов, таких как, например, К.В. Инютина, Н.Д. Фасоляк, Е.А. Хруцкой и других отечественных авторов. Необходимо отметить, что с переходом к рыночным отношениям меняется подход, как к содержанию самого понятия запасов, так и к их классификации. В существующем терминологическом словаре по логистике материальные запасы определены как "находящиеся на различных стадиях производства продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс внутреннего потребления или потребления производственного". В различных зарубежных литературных источниках по логистике и логистическому менеджменту определение запаса дается применительно к конкретному его виду, общее же определение (как экономической категории) отсутствует. С позиции интегрального подхода по отношению к базисным логистическим активностям запасы подразделяются на запасы МР в снабжении, производственные запасы МР, НП и ГП, сбытовые (товарные) запасы ГП в системе дистрибьюции и совокупные материальные запасы. Запасы в снабжении - это МР, находящиеся в логистических каналах (цепях) от поставщиков до складов МР товаропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства ГП. Производственные запасы - это запасы МР и НП, предназначенные для обеспечения выполнения производственного расписания в пределах производственно-технологических подразделений фирмы. Сбытовые (товарные) запасы - это запасы ГП, находящиеся на складах ГП фирмы-производителя и в дистрибутивной сети и предназначенные для удовлетворения спроса потребителей (продажи). Снабженческие, производственные и сбытовые запасы составляют совокупные материальные запасы фирмы, являющиеся объектом оптимизации логистического менеджмента с позиций общих издержек. По отношению к основным комплексным логистическим активностям можно выделить складские, транспортные и запасы грузопереработки. Складские запасы - это запасы продукции, находящиеся на складах различного типа и уровня определенных закупочных логистических систем (ЗЛС) как внутрифирменных, так и логистических посредников. Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) - это запасы материальных ресурсов (МР), грузовых потоков (ГП), находящиеся в процессе транспортировки от одного ЗЛС к другому или в пределах одного ЗЛС. К специфическим складским запасам относятся запасы в процессе грузопереработки без логистической операции хранения (например, перевалка в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и др.). По функциональному назначению запасы подразделяются: на текущие, страховые (гарантийные), подготовительные, сезонные. Текущий запас (часть запаса) - основная часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумя смежными поставками.[1] Страховой или гарантийный запас (часть запаса) предназначен для элиминирования логистических и финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на ГП, невыполнением договорных обязательств по поставкам МР (нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых МР и т.п.), сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами. Подготовительный запас (часть запаса) - часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для подготовки МР (ГП) к производственному или личному потреблению. Наличие данного вида запаса вызвано необходимостью выполнения определенных логистических элементарных активностей по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (растариванию, чистке, рихтовке и т.п.) к потреблению. Сезонные запасы - это запасы МР и ГП, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса или характера производства. Запасы продвижения ГП формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в средствах массовой информации. Эти запасы (чаше всего для товаров широкого потребления: аудио- и видеотехники, табачных изделий и т.п.) должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на ГП фирмы. Спекулятивные запасы, обычно, создаются фирмами для МР (компонентов, полуфабрикатов) в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов. Типичным примером является закупка многими европейскими и американскими фирмами больших объемов дешевых электронных компонентов (микросхем, блоков и т.п.) компьютеров, аудио- и видеотехники в Японии, Корее, Сингапуре.[4] Устаревшие (неликвидные) запасы, как правило, образуются, когда логистические циклы в производстве и дистрибьюции не совпадают с жизненным циклом товара. В этом случае морально устаревшие товары не находят сбыта. Задачей логистического менеджмента является предотвращение возможности появления таких запасов. Основной проблемой логистического управления запасами является согласование (координация) зачастую противоположных целей различных сфер бизнеса фирмы (маркетинга, производства и финансов) по отношению к запасам. С позиций производственного менеджмента запасы должны, прежде всего, обеспечивать непрерывность производственно-технологического цикла, предотвращать сбои из-за отсутствия необходимых МР и НП и в то же время минимизировать затраты, связанные со снабжением. Финансовый менеджмент заинтересован в как можно меньшем уровне запасов в логистической сети фирмы с точки зрения оборотного капитала, ускорения оборачиваемости запасов, уменьшения общих издержек, связанных с управлением запасами и повышения отдачи на вложенные в запасы инвестиций. В связи с разным целевым назначением и подходом к запасам указанных сфер менеджмента фирмы между ними могут возникать конфликты, сглаживание которых является одной из ключевых задач логистического менеджмента. Обычно эта задача решается на основе критерия минимальных общих затрат, связанных с формированием и управлением различными видами запасов в ЛС и оптимизации размера партии поставки товаров. 2. Дифференциация задач и издержек формирования поставок партии товаров в зависимости от понятия "дефицита". Создание запасов МР в логистических каналах снабжения приводит в ряде случаев к значительной экономии на затратах, связанных с закупками, так как при закупках в больших объемах поставщики МР обычно делают скидки. Хотя создаваемые в этом случае запасы МР (в логистических каналах от поставщиков до фирмы производителя или на складах МР фирмы) могут поддерживаться достаточно долго, затраты хранения могут быть меньше, чем выигрыш на скидках с цены. Зачастую закупки МР со значительными скидками делаются в оффшорных зонах для достижения дополнительной экономии на налогах. Запасы такого рода поддерживаются в течение всего времени, пока экономия на скидках превышает затраты на хранение МР. Сокращение затрат на транспортировку является одной из важнейших задач управления запасами как в снабжении, так и в дистрибьюции. Постановка этой задачи, с одной стороны, во многом аналогична проблеме экономии на закупках МР. Закупка фирмами больших количеств МР и отправка их большими экономичными партиями (например, железнодорожным транспортом), как правило, приводит к снижению транспортных тарифов и уменьшению затрат на транспортировку. Однако в этом случае создание складских запасов становится практически неизбежным. Закупка же небольшими партиями и транспортировка МР непосредственно на производственные подразделения фирмы (например, при использовании технологии ЛТ) связана с большими транспортными издержками. Задача логистического менеджмента заключается в выборе рационального (оптимального по общим затратам) варианта. Так как транспортные издержки составляют для большинства отраслей подавляющую часть себестоимости продукции, уменьшение их даже на небольшой процент за счет рационального создания складских запасов может дать фирмам существенную экономию. Это особенно важно для сырьевых ресурсов в том случае, когда нет необходимости вкладывать значительные инвестиции в складское хозяйство и хранение (например, создание больших запасов каменного угля на открытых площадках). Оптимизация рассматриваемой задачи связана с определением оптимальной (по критерию суммарных затрат на хранение и транспортировку) партии поставки МР и является одной из основных в теории управления запасами. Создание складских запасов во многих случаях необходимо для повышения надежности обеспечения производственного процесса необходимыми МР. В этом случае запас МР представляет собой некоторую гарантийную часть общего производственного запаса, предназначенную для страхования логистических рисков (сбоев) в каналах снабжения. Причины, вызывающие сбои в снабжении, могут быть самыми разными, например, природные, климатические, дорожные условия, нарушения в транспортных процессах и коммуникациях, сбои в информационных каналах приема и обработки заказов на поставку МР, отклонения от условий договоров поставки по финансированию, срокам, качеству МР и т.д. Количество (объемы) поддерживаемых в страховых запасах МР обычно прямо пропорционально вероятности появления сбоев в снабжении. 2.1. Влияние сезонных колебаний спроса. Одной из задач управления запасами в снабжении является создание и поддержание складских спекулятивных запасов МР, предназначенных для страхования ценовых рисков. Ценовые риски в этом случае связаны с повышением цен на исходные МР непосредственно поставщиками, изменениями тарифов, налогов, таможенных пошлин, процентных ставок, колебаниями курсов валют и т.п. Часто западные фирмы, которые вынуждены закупать большие объемы биржевых сырьевых товаров (например, нефтепродуктов, металла, зерна, древесины и т.п.), прибегают к страхованию биржевых сделок путем хеджирования закупок на фьючерсных товарных биржах. Для учета сезонных колебаний спроса на ГП и, соответственно, производственной программы производства некоторых видов МР фирмы вынуждены создавать сезонные запасы МР. Сезонные колебания могут быть вызваны различными причинами: изменениями природных, климатических и дорожных условий, сезонностью производства отдельных видов продукции (например, сельскохозяйственной), условиями работы различных видов транспорта и др. Альтернативой созданию складских сезонных запасов в некоторых случаях может быть переключение доставки МР с одного вида транспорта на другой (например, с автомобильного - на воздушный). Создание складских запасов МР в логистических каналах "снабжение-производство" и внутри, производственно-технологического цикла является в большинстве случаев необходимым элементом организации производства и операционного менеджмента. В ряде случаев складские запасы МР создаются крупными промышленными корпорациями для поддержки своих основных поставщиков, если они являются постоянными и надежными партнерами в логистических каналах снабжения. Задачи управления и причины создания запасов в системе дистрибьюции ГП фирмы-производителя имеют как сходство, так и принципиальные различия по отношению к снабжению и производству, связанные в основном с учетом и прогнозированием динамики спроса. Основными причинами и. соответственно, задачами создания запасов в дистрибутивных каналах являются: сокращение транспортных расходов, поддержка непрерывности производства, учет сезонных колебаний спроса, улучшение потребительского сервиса, лучшее использование трудовых ресурсов фирмы. Задача сокращения расходов на транспортировку ГП потребителям за счет создания запасов в системе дистрибьюции аналогична рассмотренной выше задаче для каналов снабжения. Отправка ГП крупнотоннажными партиями, как правило, позволяет фирме получить значительную экономию на транспортных издержках. До тех пор, пока затраты на создание и поддержание запасов (связанные с крупнотоннажными отправками) меньше транспортных расходов прямой доставки ГП потребителям, фирме выгодно поддерживать складские запасы. Рациональность создания запасов в этом случае должна соотноситься с ухудшением потребительского сервиса (из-за замедления доставки ГП), издержками транзита и возможной потерей объема продаж. Западные фирмы часто ассоциируют экономию, достигаемую за счет уменьшения транспортных расходов в дистрибьюции с маркетингово-ориентированным складированием. Фирмы - изготовители обычно отправляют ГП на свои стратегические, маркетингово-ориентированные склады в соответствии с транзитными нормами отгрузки. Затем фирма может доставлять определенные количества ГП с этих складов конечным потребителям мелкими отправками, минимизируя транспортные расходы. Традиционно крупные (транзитные) партии отправки ГП осуществлялись с лучшим сервисом и по меньшим тарифам, чем мелкопартионные, однако в настоящее время многие транспортно-логистические фирмы (КФР) предоставляют клиентам услуги по транспортировке мелких партий грузов со сравнимыми тарифами и сервисом. Стабильности и непрерывность производственного цикла. Одной из важных причин создания запасов ГП в физическом распределении является поддержание стабильности и непрерывности производственно-логистического цикла. Выравнивание производства, стабилизация производственно-логистического цикла позволяет значительно уменьшить удельные затраты на единицу ГП. Это означает, что фирма должна иногда производить ГП с опережением спроса, создавая буферные складские запасы в определенных точках дистрибутивной сети, в том числе и для сглаживания непредсказуемых колебаний спроса. Альтернативой производства в запас в современном западном бизнесе является производство на заказ. Применение передовых логистических технологий и систем КАНБАН, ОРТ, МКР III и других позволяет сократить производственно-логистические циклы, выпускать ГП небольшими партиями, постоянно обновлять ассортимент, немедленно удовлетворяя конкретные заказы потребителей. В этом случае практически исчезает необходимость создания складских запасов ГП. Также как для снабженческих каналов в системе дистрибьюции могут создаваться запасы, необходимые для реагирования на сезонные колебания спроса. Если производственных мощностей фирмы может не хватить для удовлетворения резкого возрастания спроса в отдельные периоды времени, производитель должен постоянно пополнять сезонные запасы, хранимые на складах, максимально приближенных к местам прогнозируемого повышения спроса - аналогично другим, задачам решения логистического менеджмента должны оптимизировать уровни складских запасов по критерию минимума общих издержек. Создание запасов в дистрибьюции позволит повысить устойчивость трудового потенциала и стабильность использования трудовых ресурсов фирмы. Если производство только отслеживает спрос, могут возникать ситуации, когда при резком уменьшении спроса отпадет необходимость полной загрузки производственных мощностей, что влечет за собой сокращение производственного и частично управленческого персонала. В этом случае могут быть потеряны квалифицированные кадры, нарушена устойчивость трудового коллектива, которые в перспективе могут нанести фирме гораздо больший ущерб, чем производство в запас. С рассмотренными типами запасов и задачами по управлению ими связаны определенные виды издержек. Общие затраты на создание и поддержание запасов складываются из следующих основных групп: капитальные затраты; затраты на хранение; затраты по текущему обслуживанию запасов; стоимость рисков, связанных с запасами. В задачах управления запасами, кроме того, используются так называемые потери из-за отсутствия запасов . 3. Опыт зарубежных стран в области поставок товара. Удачи и провалы. Структура затрат на создание и поддержание запасов в промышленности США по состоянию на конец 1980-х годов и структура этих затрат в общем объеме логистических издержек машиностроения приведены в табл. 1. Рассмотрим выделенные группы затрат более подробно. Капитальные затраты характеризуют, какой капитал фирмы отнесен на создание запасов с позиций других (альтернативных) путей его использования (например, для целей маркетинга, повышения производительности труда и т.п.). Эти затраты составляют подавляющую часть затрат на создание и поддержание запасов (табл. 1). На практике определение этих затрат представляет значительную сложность. Один из способов вычисления капитальных затрат заключается в определении средней или минимальной нормы процента возврата на вложенный капитал (новые инвестиции), т.е. оценки аналогичной решениям менеджмента фирмы по вложению средств в рекламу, новое строительство или технологическое оборудование. Часто эту норму, называемую на Западе устанавливают на уровне минимальной нормы прибыли или рентабельности. Например, если капитал, вложенный в запасы, составляет 500 000 $, а норма возврата - 15 %, то, капитальные затраты будут равны 75 000 $ в год.[3] Затраты на хранение запасов включают расходы на операции грузопереработки продукции на складе, арендную плату (за арендуемые складские помещения и оборудование), эксплутационные затраты (плата за электроэнергию, тепло- и водоснабжение, текущий ремонт и т.п.), заработную плату складского персонала, амортизационные отчисления. Затраты на хранение зависят от уровней запасов, причем структура их различна в зависимости от того собственные склады или склады общего пользования использует фирма. Таблица 1. Структура затрат на создание и подержание запасов Группа затрат Удельный вес в полном объеме, % Средний удельный вес в структуре общих логистических издержек, % Диапазон изменения в структуре общих логистических издержек, % Капитальные затраты 82,00 15,00 8-40 Затраты на хранение 3,25 2,00 0-4 Затраты на текущее обслуживание 0.75 1,05 0,5- 2 Стоимость рисков 14,00 1,20 0,5-2 Суммарные затраты 100 19,25 9-50 Затраты, связанные с текущим обслуживанием запасов, в основном состоят из налогов и страховки. Страховые платежи в значительной степени зависят от вида и стоимости МР или ГП, а также их степени защищенности от повреждений, пожара и т. п.. В большинстве случаев налоги на запасы начисляются по состоянию на день оценки запасов или на средний уровень в течение определенного периода времени. В стоимость рисков создания и поддержания запасов, входят потери, связанные с физическим и моральным устареванием (износом) продукции при хранении, которые сказываются в конечном итоге на ее цене. Особенно это относится к скоропортящейся сельскохозяйственной продукции. Потеря качества продукции, связанная с ее хранением, может быть оценена как прямая потеря некоторого объема МР или ГП, потеря от брака или как стоимость вторичных ресурсов. 4. Влияние потерь от дефицита на оптимальный размер партии поставки товара. Потери из-за отсутствия запаса возникают в том случае, если размещенный ранее заказ не может быть удовлетворен из складского запаса, где он обычно реализовывался. Различают два вида таких потерь: прямые потери объема продаж и потери от дефицита. Несмотря на внешнее сходство, эти потери отличаются по способу определения и отношению к конкретному потребителю. Прямые потери продаж связаны с ситуацией, когда покупатель не видит нужного ему товара на полке магазина (у оптовика, поставщика). В этом случае потери - это недополученная прибыль из-за отсутствия акта продажи. Потери из-за дефицита возникают из-за невыполнения поставщиком конкретного заказа потребителя, который мог бы быть удовлетворен из складского запаса. В этом случае срыв поставки или недопоставка может быть компенсирована через определенное время, однако, уже с дополнительными издержками: штрафами, неустойками за невыполнение условий поставки. В обоих вариантах отсутствие запаса может привести к ухудшению имиджа производителя товара (поставщика), потери части клиентуры, потенциальных покупателей и другим негативным последствиям, которые трудно оценить. Большое значение для логистического менеджмента имеет в некоторых случаях определение затрат, связанных с транзитными запасами. Эти затраты могут быть идентифицированы по аналогии со складскими затратами (за исключением затрат на хранение). Однако для транзитных запасов принципиальное значение имеют базовые условия договоров купли-продажи и поставки товаров. 5. Графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа. Задача. Провести графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа при наличии сбоев в поставках, используя данные из таблицы 2. Таблица 2 - Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа № п/п Показатель Значение 1 Потребность, шт. 1550 2 Оптимальный размер заказа, шт. 75 3 Время поставки, дни 10 4 Возможная задержка в поставках, дни 2 5 Ожидаемое дневное потребление, 7 шт. /день1 6 Срок расходования заказа, дни 1 1 7 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 70 8 Максимальное потребление за время поставки, шт. 84 9 Гарантийный запас, шт. 14 10 Пороговый уровень запаса, шт. 84 1 1 Максимальный желательный запас, шт. 89 12 Срок расходования запаса до порогового уровня, дни2 1 1 Округление производится в большую сторону. 2 Округление производится по общим правилам. Решение. В системе с фиксированным размером заказа последний выдается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Сбои в поставках могут быть связаны со следующими моментами: • задержка в поставках, • преждевременная поставка, • неполная поставка, • поставка завышенного объема. Система с фиксированным размером заказа не ориентирована на учет сбоев в объеме поставок. В ней не предусмотрены параметры, поддерживающие в таких случаях систему в бездефицитном состоянии. Предположим, что начальный объем запаса соответствует максимальному желательному запасу. Как видно из рис. 1 при отсутствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в момент, когда размер запаса достигает гарантийного уровня. При оптимальном размере заказа запас пополняется до максимального желательного уровня. На рис. 2 первая поставка производится с задержкой, равной максимально возможной. Это приводит к использованию гарантийного запаса, и возникает необходимость в его пополнении. Первый поступивший заказ пополняет запас до уровня меньше порогового. Это требует введения в рассматриваемую систему дополнительного условия выдачи заказа: если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа. В противном случае система с данными расчетными параметрами не может работать при наличии задержки в поставках. Данная ситуация возникает из-за несоответствия конкретных значений оптимального размера заказа и временных параметров поставки (время поставки и возможная задержка поставки) (см. табл. 2). При неоднократных задержках в поставках, как видно из рис. 3, система с фиксированным размером заказа (при данных исходных значениях) может перейти в дефицитное состояние, которое может усугубляться задержкой следующих поставок. Время, рабочие дни Условные обозначения: Гарантийный запас, шт. Максимальный желательный запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. РИС. 1. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках Условные обозначения: Гарантийный запас, шт. Максимальный желательный запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. Время, рабочие дни Рис. 2. Графическая модель работы системы управления запаса ми с фиксированным размером заказа с одной задержкой в поставках Условные обозначения: Гарантийный запас, шт. Максимальный желательный запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. Рис. 3. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа при наличии неоднократных задержек в поставках. Для исправления ситуации необходимо потребовать от поставщика одноразового увеличения объема поставки, что позволит пополнить запас до максимального желательного уровня. При других исходных данных система управления запасами с фиксированным размером заказа может работать более стабильно (см. табл. 3 и рис.4). Таблица 3 - Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа № п/п Показатель Значение 1 Потребность, шт. 1550 2 Оптимальный размер заказа, шт. 75 3 Время поставки, дни 5 4 Возможная задержка в поставках, дни 2 5 Ожидаемое дневное потребление, шт. /день 7 6 Срок расходования заказа, дни 11 7 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 35 8 Максимальное потребление за время поставки, шт. 49 9 Гарантийный запас, шт. 14 10 Пороговый уровень запаса, шт. 49 11 Максимальный желательный запас, шт. 89 12 Срок расходования запаса до порогового уровня, дни 6 Объем запаса, шт. I Г I •! I I Время, рабочие дни Рис.4. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа с многократными задержками в поставках. 6. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Задача. Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами, если годовая потребность в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году - 226 дней, оптимальный размер заказа - 75 шт., время поставки - 10 дней, возможная задержка в поставках - 2 дня. Теория. Оптимальный размер заказа непосредственно не используется в работе системы с фиксированным интервалом времени между заказами, но дает возможность предложить эффективный интервал времени между заказами, величина которого используется в качестве исходного параметра (табл. 4). Отношение величины потребности к оптимальному размеру заказа равно количеству заказов в заданный период Число рабочих дней в заданном периоде, отнесенное к количеству заказов, равно интервалу между заказами, соответствующему оптимальному режиму работы системы. Таким образом, интервал времени между заказами можно рассчитать по формуле: I= N*OPZ/S (1) где I- интервал времени, между заказами, дни; N- число рабочих дней в периоде, дни; ОРZ - оптимальный размер заказа, шт.; S- потребность, шт. Таблица 4- Расчет параметров системы управления запасами с фиксирован -ным интервалом времени между заказами № п/п Показатель Порядок расчета 1 Потребность, шт. - 2 Интервал времени между заказами, дни см. формулу (1) 3 Время поставки, дни - 4 Возможная задержка в поставках, дни - 5 Ожидаемое дневное потребление, шт./день [1] : [число рабочих дней] 6 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. [3] х [5] 7 Максимальное потребление за время поставки, шт. ([3] + [4]) х [5] 8 Гарантийный запас, шт. [7] - [6] 9 Максимальный желательный запас, шт. [8] + [2] х [5] Решение. По формуле (1) рассчитаем рекомендуемый интервал времени между заказами (табл.5). Пусть оптимальный размер заказа равен 75 шт.: I=226 - 75/1550 = 10,94 = 11 (дней). Движение запасов в системе с фиксированным интервалом времени между заказами графически представлено на рис. 5 Таблица 5. - Параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами № п/п Показатель Значение 1 Потребность, шт. 1550 2 Интервал времени между заказами, дни 1 1 3 Время поставки, дни 10 4 Возможная задержка в поставках, дни 2 5 Ожидаемое дневное потребление, шт./день 7 6 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 70 7 Максимальное потребление за время поставки, шт. 84 8 Гарантийный запас, шт. 14 9 Максимальный желательный запас, шт. 91 Размер запаса, шт. Максимальный желательный запас Гарантийный запас . 18 36 54 Время, рабочие дни Рис.5. Построение графика движения запасов в системе с фиксированным интервалом времена между заказами. 7. Графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Задача. Провести графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами при наличии сбоев в поставках, используя результаты расчетов из таблицы 5. Решение. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами последний выдается в фиксированный момент времени. Размер заказа должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимального желательного уровня: Р3= МЖЗ-ТЗ+ОП. (2) где РЗ - размер заказа, шт.; МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.; ТЗ - текущий запас, шт.; ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт. Сбои в поставках могут быть связаны со следующими моментами: • задержка поставки, • преждевременная поставка, • неполная поставка, • поставка завышенного объема. Система с фиксированным интервалом времени между заказами не ориентирована на учет сбоев в объеме поставок. В ней не предусмотрены параметры, в таких случаях поддерживающие систему в бездефицитном состоянии. Предположим, что начальный объем запаса соответствует максимальному желательному запасу. Как видно из рис.6, при отсутствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в момент, когда достигается гарант Время, рабочие дни Рис. 6 Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами при отсутствии сбоев в поставках. Время, рабочие дни Рис. 7. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами при наличии одной задержки в поставках тийный уровень запасов. Рассчитанный по формуле (2) размер заказа пополняет запас до максимального желаемого уровня. На рис. 7 первая поставка производится с задержкой, равной максимально возможной. Это приводит к использованию гарантийного запаса, и возникает необходимость в его пополнении. Первый поступивший заказ пополняет запас до уровня меньше порогового. При расчете размера второго заказа учет текущего запаса и размера, не поступившего еще первого заказа, позволяет при поступлении второго заказа без задержек пополнить запас до максимального желательного уровня. При наличии задержек в поставках, как видно из рис.8, система с фиксированным интервалом времени между заказами всегда находится в бездефицитном состоянии. При отсутствии сбоев в потреблении каждый вновь поступивший заказ пополняет запас до максимального желательного уровня. Время, рабочие дни Рис. 8. Графическая модель работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами при наличии неоднократных задержек в поставках 8. Графическое моделирование работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня при наличии сбоев в поставках. Задача. Провести графическое моделирование работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня при наличии сбоев в поставках, используя данные из таблицы 6.[4] Таблица 6 - Параметры системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня № п/п Показатель Значение 1 Потребность, шт. 1550 2 Интервал времени между заказами, дни 11 3 Время поставки, дни 5 4 Возможная задержка в поставках, дни 2 5 Ожидаемое дневное потребление, шт./день 7 6 Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 35 7 Максимальное потребление за время поставки, шт. 49 8 Гарантийный запас, шт. 14 9 Пороговый уровень запаса 49 10 Максимальный желательный запас, шт. 91 Решение В системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня заказ производится в фиксированный момент времени, а также когда достигается пороговый уровень запаса. Размер заказа должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимального желательного уровня. При достижении порогового уровня расчет производится по формуле: РЗ=МЖЗ-ПУ+ОП, (3) Где РЗ - размер заказа, шт.; МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.; ПУ - пороговый уровень запаса, шт.; ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт. В фиксированный момент времени размер заказа определяется следующим образом: РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (4) где РЗ - размер заказа, шт.; МЖЗ - максимальный желательный запас, шт; ТЗ - текущий запас, шт.; ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт. Сбои в поставках могут быть связаны со следующими моментами: • задержка поставки, • преждевременная поставка, • неполная поставка, • поставка завышенного объема. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня реагирует на все виды сбоев в поставках. На рис.9. смоделирована работа системы при наличии задержек в поставках. Перерасчет размера заказа, а также гибкость в установлении момента выдачи заказа позволяют обезопасить систему от возникновения дефицитного состояния. На рис. 10 дана модель работы системы при наличии как задержек в поставках, так и преждевременных поставок. При отсутствии сбоев в потреблении система не переходит в дефицитное состояние и не выходит за пределы максимального желательного запаса. Время, рабочие дни Рис. 9. Графическая модель работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня при наличии задержек в поставках. Время, рабочие дни Рис. 10. Графическая модель работы системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня при наличии сбоев в поставках во времени. Заключение. Чуткое реагирование на малейшее, изменение конъюнктуры рынка стало жизненной необходимостью. Такое реагирование возможно лишь в случае эффективного функционирования информационного потока и системы информационной логистики. Если в прошлом основное внимание уделялось протеканию физических процессов при движении продукта, то в настоящее время в условиях специализации, разветвленных кооперативных связей предприятий производственный процесс немыслим без быстрой и достоверной информации. Использование информации как самостоятельного ресурса становится в последние годы одной из основ успешной предпринимательской деятельности. С середины 1970-х годов на промышленных фирмах стран Запада стал создаваться специальный аппарат по изучению рынка товаров и их потребителей. При централизованном управлении материально-техническим обеспечением производства отделы по изучению рынка входят в состав служб, занимающихся, как правило, маркетингом. В фирмах с децентрализованным управлением, где различные службы пользуются автономией, изучение рынка ведется на каждом предприятии или отделении фирмы. В настоящее время деятельность промышленных фирм по изучению рынка сбыта товаров основывается не столько на анализе сбыта уже налаженного производства товаров, сколько на появлении различных изменений, т.е. дефицита. Основная задача изучения рынка заключается в определении потребности в продукции и условий ее реализации, а на этой основе анализируются пути достижения основной цели - как добиться максимальной прибыли. Процесс исследования рынка охватывает следующие основные вопросы: емкость рынка, номенклатура товаров, характеристика конкурентов и др., При этом большое значение придается исследованию распределения потребления того или иного товара среди возможных покупателей. Методы стимулирования продаж - наиболее сложная часть маркетингового предложения, которая должна обязательно учитывать наличие дефицита. Наиболее распространены следующие способы стимулирования сбыта: реклама выпускаемых и новых товаров, расширение объема и повышение качества услуг для покупателей, в частности послепродажного обслуживания; заключение лизинговых соглашений с последующим правом выкупа; краткосрочные скидки торгующим организациям. При использовании маркетинга в целях повышения эффективности сбыта, как правило, рассматриваются два его аспекта. Во-первых, анализ причинно-следственной связи между затратами на маркетинг и его результатами, на основе которого определяется, сколько средств следует выделять на ту или иную область деятельности маркетинга. Во-вторых, определение эффективности маркетинга, что связано с установлением "стандартов деятельности" и с процессом планирования сокращения материальных и финансовых затрат на эти стандарты без сокращения текущих или ожидаемых объемов сбыта или суммы прибыли. Такой анализ позволяет определить эффект различных уровней и комбинаций затрат на маркетинг, равно как и порядок их распределения по различным сегментам рынка. Для определения затрат на маркетинг необходимо иметь информацию о величине и направлениях развития рынка, рыночных долях, реакции конкурентов и т. д. Проделанный нами анализ, прежде всего, показал следующее: а) контроль за прибылью; б) установление "стандартов деятельности" как продавца, так и покупателя на уровне отдельного изделия; в) контроль за изменениями, т.е. дефицитом. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ. Анисимов А.П., Юфин В.К. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта: Учебное пособие. М.: Транспорт, 1986. - 248 с. Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебное пособие.-М.:ИВЦ"Маркетинг", 1996. -122 с. Залманова М.Е. Сбытовая логистика: Учебное пособие. - Саратов: СГТУ, 1993. - 64 с. Сергеев В.И. Логистика: Учебное пособие. СПб.: СПбГИЭА, 1995. - 131 с. Смехов А.А. Основы транспортной логистики. - М.: Транспорт, 1995. - 200 с. Транспортная логистика. Под ред. Л.Б. Миротина - М.: Брандес, 1996. - 210 с. 2 Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками, графиками, приложениями и т.д., достаточно просто её СКАЧАТЬ.  |
|
Банк готовых работ
Форма заказа
Скачать работу
экономические  Copyright © refbank.ru 2005-2024
Все права на представленные на сайте материалы принадлежат refbank.ru. Перепечатка, копирование материалов без разрешения администрации сайта запрещено. |
|